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　　广东新闻10月24日电 (郭军 刘海洋)近日，在全路2018年度焊轨基地检查评比中，广铁集团广州工务大修段红海焊轨车间再传捷报，送评的焊头落锤未断，创造了落锤实验连续8年未断的记录。

　　记者了解到，自2011年至2018年，该车间抽查的焊头连续8年共10次焊头落锤不断，创造了全路历史，焊头质量走在全路前列。

　　近年来，中国铁路总公司加强对全路16个百米焊轨基地的管理，每年采用“飞行检查”的方式到各焊轨基地检查焊头质量、基础管理等各个方面，其中“一票否决”的关键项目是抽查10个焊接接头到铁路总公司指定地点集中统一进行落锤实验，综合得分进行全路排名。

　　红海焊轨车间是华南地区唯一一家高速铁路钢轨焊接基地，主要承担国内新建高速铁路和广铁集团既有线路大修的无缝钢轨焊接生产。自2008年建成投产以来，先后为武广、京沪、沪宁、广深港、沪昆等客运专线和广铁集团管内换轨大修供轨超过1万公里，焊接质量深受用户的好评，为我国高速铁路的建设做出了应有的贡献。

　　据悉，焊轨基地检查评比竞争激烈，评比的分数差距非常小，断一个焊头就在前10名以外，而一般很少能走出保持焊头落锤未断连续3年的“墨菲定律”。

　　据介绍，红海焊轨车间严格秉承“一个焊头等于一千个人头”的质量理念。通过不断提高落锤试验等技术标准、不断优化工艺标准、扎实落实各项工作标准，促进焊轨质量提升。如提高型检落锤标准，将铁道行业标准规定的“5.2米落锤试验连续25个头一锤不断”的标准提高到“连续25个头两锤不断”。为巩固工艺参数，坚持在优化工艺上下功夫，年均焊接工艺试验头3000余个，不断修改对应参数，有效保证焊头内在质量。质量验收也坚持高标准，严格控制钢轨焊接接头错边量在0.2mm以内，接头外观平直度均按照高速轨标准验收。

　　该车间大力推行技术改造和科技创新，践行“人机合一”的理念。以“打造焊轨质量‘零缺陷’攻坚组”为载体，积极发挥职工群众聪明才智，广泛开展QC攻关、科技创新活动。近年来，成功组织对焊机对中装置、精磨机、除锈调直机、群吊等设备进行了改造升级，并在全路成功首创开发钢轨焊缝“打磨机器人”，极大地提高了生产效率和自动化程度，降低了工人劳动强度。

　　凭着过硬的质量，该车间在2011年至2014年全路焊轨基地检查评比中连续卫冕“前三名”。(完)